ABB直接转矩变频器生产技术转让 【目标应用】：工业传动、中高档精密机械设备驱动 【主要特性】：领先能效、卓越性能(无传感器应用),完美替代闭环矢量控制(非位置控制时)、全交流电机高效可靠驱动配合低速PM电机实现直驱、丰富的多路编码器反馈及I/O接口、主流高速现场总线通信、领先的电机及其弱磁控制技术、轴侧高动态响应、高位置精度。 【优势应用】：工业传动、起重升降、卷曲应用、印刷包装、石油泵出、精密机床、多路闭环反馈控制、永磁同步电机应用、直流电机替代场所、运动控制、电子凸轮、定长、追飞剪、电磁或机械搅拌、测功试验台、发电与馈网装置。 【功率范围】：系列    380V  3.7-450 KW   690V  55-1400 KW 可以分部转让的部分包括： 软件设计（原代码或者执行程序）， 电路设计图纸，元器件清单，相关文件。

引言 在工业生产的很多行业，都要进行精确的张力控制，保持张力的恒定，以提高产品的质量和生产效率。诸如造纸、印刷印染、包装、电线电缆、光纤电缆、纺织、皮革、金属箔加工、纤维、橡胶、冶金等行业都被广泛应用。在变频技术还没有成熟以前，通常采用直流控制，以获得良好的控制性能。随着变频技术的日趋成熟，出现了矢量控制变频器、张力控制专用变频器等一些高性能的变频器。其控制性能已能和直流控制性能相媲美。由于交流电动机的结构、性价比、使用、维护等很多方面都优于直流电动机，矢量变频控制正在这些行业被越来越广泛的应用，大有取代直流控制的趋势。     张力控制的目的就是保持线材或带材上的张力恒定，矢量控制变频器可以通过两种途径达到目的：一、通过控制电机的转速来实现；另一种是通过控制电机输出转矩来实现。

步进驱动器技术方案转 包括： 软件设计：芯片执行程序        硬件设计：电路设计图纸，元器件清单，相关文件。 特点 ●全新32 位DSP 技术 ●超低振动噪声 ●内置高细分 ●参数自动整定功能 ●精密电流控制使电机发热大为降低 ●静止时电流自动减半 ●可驱动4，6，8 线两相步进电机 ●光隔离差分信号输入 ●脉冲响应频率最高可达200KHz（更高可改） ●电流设定方便，可在2.4-7.2(峰值)之间任意选择 ●4 位拨码，共16 档细分 ●具有过压、过流等保护功能 应用领域 适合各种中小型自动化设备和仪器，例如：雕刻机、打标机、切割机、激光照排、绘图仪、数控机床、自动装配设备等。在用户期望小噪声、高速度的设备中应用效果特佳。

主电路的设计 主电路原理图如下图所示，由整流电路、滤波电路、逆变电路(IPM)和IPM的吸收电路组成。主电路采用典型的交－直－交电压源型通用变频器结构，输入功率级采用单相桥式不可控整流电路RB1，整流输出经中间环节大电容(由C1到C4电容组成)滤波，获得平滑的直流电压。逆变部分通过功率器件IGBT的导通和关断，输出交变的 主电路原理图 脉冲电压序列。由于功率器件开关频率过高，会产生电压尖脉冲，因此需要吸收电路来消除该尖峰。图中C5为C型吸收电路，R6到R11和C6到C11组成RC型吸收电路。发光二极管DS1用来显示滤波电容两端的电量。 下面详细介绍各个部分电路及元件参数。(被控电动机参数为：△联接，额定功率为PN=60W，额定电压UN=220V，额定电流IN=0.28A，额定频率fN=50Hz，额定转速nN=1400r/min。)

电池管理系统（BMS） 概述         电池管理系统（BMS）为一套保护动力电池使用安全的控制系统，时刻监控电池的使用状态，通过必要措施缓解电池组的不一致性，为新能源车辆的使用安全提供保障。         作为国内优质的动力系统供应商，在控制系统开发方面拥有雄厚的实力和丰富的经验，可以为客户在电池管理系统开发方面提供优质的工程和配套服务。 BMS 的硬件拓扑         BMS 硬件的拓扑结构分为集中式和分布式两种类型。         集中式是将电池管理系统的所有功能集中在一个控制器里面，比较合适电池包容量比较小、模组及电池包型式比较固定的场合，可以显著的降低系统成本。 集中式拓扑结构，高压及 48V BMS         分布式是将 BMS 的主控板和从控板分开，甚至把低压和高压的部分分开，以增加系统配置的灵活性，适应不同容量、不同规格型式的模组和电池包。 分布式拓扑结构，高压 BMS         可以提供上述集中式或分布式的各种 BMS 硬件方案。    BMS 的状态估算及均衡控制            针对电池在制造、使用过程中的不一致性，以及电池容量、内阻随电池生命周期的变化，团队创造性的应用多状态联合估计、扩展卡尔曼滤波算法、内阻 / 容量在线识别等方法，实现对电池全生命周期的高精度状态估算。经测算，针对三元锂电池，常温状态下单体电池 SOC 估算偏差可达最大 2%，平均估算偏差 1%。          同时针对电池单体间的不一致性，使用基于剩余充电电量一致等均衡策略，最大程度的挥电池的最大能效。    电池内短路的快速识别         电池内短路是最复杂、最难确定的热失控诱因，是目前电池安全领域的国际难题，可导致灾难性后果。电池内短路无法从根本上杜绝，目前一般是通过长时间（2 周以上）的搁置观察以期早期发现问题。         在电池的内短路识别方面，拥有10余项世界范围内领先的专利及专利许可。利用对称环形电路拓扑结构（SLCT）及相关算法，可以在极短时间内（5 分钟内）对多节电池单体进行批量内短路检测，能够识别出 0~100kΩ量级的内短路并准确估算内短阻值。这种方法可显著降低电芯生产企业或模组组装厂家的运营成本，提高电池生产及使用过程的安全性。 对称环形电路识别电池内短路         正在开发的电池内短路检测设备可以达成如下指标： • 检测范围：0~100kΩ 量级内短路 • 内短路阻值估计：规定区间内精度达 ±5% • 单次检测时长：1~5min（根据精度需求调节） • 检测对象：电池（无体系容量限制）、电容等 • 单台设备年监测能力：     ♦ 1~5 千万节电池单体     ♦ 2~11GWh(60Ah NCM)，0.13~0.65 GWh (18650 3.5Ah NCM)     ♦ 定制设备可承担整条产线或多条产线的内短路检测任务

电池管理系统BMS 技术资料转 1：单体电池电压采集； 2：单体电池温度采集； 3：电池组电流检测； 4：单体/电池组SOC测算； 5：电池组SOH评估； 6：充放电均衡功能； 7：绝缘检测及漏电保护； 8：热管理控制（散热、加热）； 9：关键数据记录（循环数据、报警数据）； 10：电池故障分析与在线报警； 11：通信功能（能够与充电机、电机控制器等通信）。 电池管理系统BMS 研发设计资料 包括：原理图，PCB，BOM清单，源代码（包括说明文件，算法），接口定义，结构文件，变压器规格书，通讯协议等

电池管理系统（BMS） 概述         电池管理系统（BMS）为一套保护动力电池使用安全的控制系统，时刻监控电池的使用状态，通过必要措施缓解电池组的不一致性，为新能源车辆的使用安全提供保障。         作为国内优质的动力系统供应商，在控制系统开发方面拥有雄厚的实力和丰富的经验，可以为客户在电池管理系统开发方面提供优质的工程和配套服务。 BMS 的硬件拓扑         BMS 硬件的拓扑结构分为集中式和分布式两种类型。         集中式是将电池管理系统的所有功能集中在一个控制器里面，比较合适电池包容量比较小、模组及电池包型式比较固定的场合，可以显著的降低系统成本。 集中式拓扑结构，高压及 48V BMS         分布式是将 BMS 的主控板和从控板分开，甚至把低压和高压的部分分开，以增加系统配置的灵活性，适应不同容量、不同规格型式的模组和电池包。 分布式拓扑结构，高压 BMS         可以提供上述集中式或分布式的各种 BMS 硬件方案。    BMS 的状态估算及均衡控制            针对电池在制造、使用过程中的不一致性，以及电池容量、内阻随电池生命周期的变化，团队创造性的应用多状态联合估计、扩展卡尔曼滤波算法、内阻 / 容量在线识别等方法，实现对电池全生命周期的高精度状态估算。经测算，针对三元锂电池，常温状态下单体电池 SOC 估算偏差可达最大 2%，平均估算偏差 1%。          同时针对电池单体间的不一致性，使用基于剩余充电电量一致等均衡策略，最大程度的挥电池的最大能效。    电池内短路的快速识别         电池内短路是最复杂、最难确定的热失控诱因，是目前电池安全领域的国际难题，可导致灾难性后果。电池内短路无法从根本上杜绝，目前一般是通过长时间（2 周以上）的搁置观察以期早期发现问题。         在电池的内短路识别方面，拥有10余项世界范围内领先的专利及专利许可。利用对称环形电路拓扑结构（SLCT）及相关算法，可以在极短时间内（5 分钟内）对多节电池单体进行批量内短路检测，能够识别出 0~100kΩ量级的内短路并准确估算内短阻值。这种方法可显著降低电芯生产企业或模组组装厂家的运营成本，提高电池生产及使用过程的安全性。 对称环形电路识别电池内短路         正在开发的电池内短路检测设备可以达成如下指标： • 检测范围：0~100kΩ 量级内短路 • 内短路阻值估计：规定区间内精度达 ±5% • 单次检测时长：1~5min（根据精度需求调节） • 检测对象：电池（无体系容量限制）、电容等 • 单台设备年监测能力：     ♦ 1~5 千万节电池单体     ♦ 2~11GWh(60Ah NCM)，0.13~0.65 GWh (18650 3.5Ah NCM)     ♦ 定制设备可承担整条产线或多条产线的内短路检测任务

深圳市伊瑞软件技术有限公司是一家致力于新能源汽车驱动器、变频器方案、伺服驱动器技术方案、步进驱动、PLC可编程控制器、运动控制、触摸屏HMI方案、电梯一体机技术方案，并且为客户提供研发、生产系列化服务的综合性高新科技服务企业。 公司拥有完善的技术解决方案：通用型变频器、高性能矢量型变频器、伺服驱动器、注塑机异步伺服技术方案、专用变频器控制系统、变频器电源驱动技术、变频器自动测试技术、运动控制、PLC产品方案、电梯一体机技术方案、新能源汽车、相关测试系统等。本公司方案已经用于国内大中型生产企业，其生产的产品广泛应用与电梯、起重、机床、金属制品、电线电缆、塑胶、印刷包装、纺织化纤、建材、冶金、煤矿、市政、汽车等行业等行业。 企业秉承着诚信为本、质量第一、服务周全的宗旨，始终坚持“多方共赢、持续创新”的经营理念和“以人为本、服务社会”的企业目标为前进的方向，与各合作商共同进步，共同发展，共同创造美好的明天。    公司战略：以技创业，以业创誉，以誉创投！

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产品应用介绍： 固晶机的作用，是将LED芯片固定到LED灯珠上。 每台机器使用3颗SSM23。 2颗SSM23S-3AG用于X、Y平台，丝杆负载。 1颗SSM23S-2AG用于点胶头上下运动，皮带旋转负载。   应用环境参数： 负载1：丝杆负载，导程10mm，行程4mm； 负载2：皮带旋转负载，电机行程1.25圈。 上位机：控制卡； 控制方式：脉冲@方向； 电源：48VDC 细分：3600step/rev； 转速：40rps； 动作：短距离、频繁、往复、快速运动。     客户选用的原因： 1、客户要求短距离快速运动，最高速40rps，步进的速度满足不了要求，伺服价钱贵，所以选用步进伺服。 2、竞争对手是Ezi-servo，驱动器EzS-PD-56series，电机EzM-56series。 我们的优势主要体现在电机温升低，转速上略有优势，客户服务有明显优势。

主动均衡 vs 被动均衡 谁能发挥电池组最大效益 什么是主动/被动均衡？ 顾名思义，被动均衡就是将单体电池中容量稍多的个体消耗掉，实现整体的均衡。主动均衡则是将单体能量稍高的能量通过储能环节转移到能量稍低的电池上去。实现的是一种主动分配的效果。 BMS被动均衡技术先于主动均衡在电动市场中应用，技术也较为成熟些。被动均衡结构更为简单，使用比较广泛；而主动均衡则较为复杂，变压器方案的设计以及开关矩阵的设计无疑会使成本增加明显。

电池电压检测功能        实时检测单体电池电压，单从控模块分别可以提供最多12路信号采集 电池温度检测功能        实时检测电池组当前温度，温度传感器选用NTC温敏电阻，单模块支持3路温度采集 电流检测功能        实时检测电池组回路工作电流，传感器选用电流霍尔 电池组绝缘检测功能        实时检测整车电池组对车壳的绝缘阻抗，按照国标标准报警 SOC估算功能        通过积分等算法提供电池组SOC估算功能 充电管理功能        检测到充电枪连接CC2信号有效后，控制充电接触器吸合，开始充电流程，按照国标CAN协议内容规定进行充电。

电池管理系统BMS 技术资料转

电池管理系统BMS 技术资料转让 可以分部转让的部分包括：原理图，PCB，BOM清单，源代码（包括说明文件，算法），接口定义，结构文件，变压器规格书，通讯协议等

伺服电机驱动器软硬件技术资料 P 系列伺服是驱动器高性能中小功率的交流伺服驱动器 支持 MODBUS 通讯协议，采用 RS-232\RS-485 通讯接口，配合上位机可实现多台伺服驱动器联网运行。 提供了刚性表设置，惯量辨识及振动抑制功能，使伺服驱动器简单易用。 配合包括小惯量，中惯量 20 位增量式编码器的高响应伺服电机，运行安静平稳。 高分辨率编码器 采用分辨率为 1048576P/r 的高性能编码器。 电子齿轮 可将输入脉冲减小或放大 0.001× 编码器分辨率 ~4000× 编码器分辨率。 适用于半导体制造设备，贴片机，印刷电路板打孔机，搬运机械，食品加工机械，机床，传送机械等自动化设备，实现快速精确的位置控制，速度控制，转矩控制。 可以分部转让的部分包括： 软件设计（原代码或者执行程序）， 电路设计图纸，元器件清单，相关文件。

基于PLC和CC-Link现场总线的张力控制系统 1  引言 　　卷绕式镀膜机是真空应用设备中一类应用很广泛的设备，用该设备可在薄膜上镀制铝，也可镀制锌铝等。在此镀膜机的运行中薄膜以给定的速度从放卷辊放出，经中间辊处理，由收辊收取。在此过程中要求对薄膜上的张力进行控制，张力控制的好坏直接影响到成膜的质量，张力控制同膜的跑偏量、暴筋、起皱等现象的发生均有关系，张力控制的不稳定甚至会使膜断裂或缠绕到其他辊子上，因此张力控制在该设备中是一个关键问题[4][7]。由于收、放卷辊的卷径在传动过程中是变化的，随着卷材收卷卷径越来越大，而放卷卷径越来越小，因此张力控制具有一定的难度。本文作者介绍一种基于PLC和CC-Link现场总线的张力控制系统。 　　2  张力控制系统构成 　　我们在设计中采用了以遵循现场总线CC-Link通讯协议的三菱A系列PLC作为控制主机，而放膜和收膜系统采用三菱FX2N系列的PLC作为从站挂在高速总线CC-Link上，充分发挥PLC在处理开关量方面的优势和PLC对于顺序控制的独特优势。真空镀膜机在工作中有许多诸如张力、速度、真空度等大量数据需要监控，良好的人机界面能给操作人员提供极大便利，故我们在系统设计中选用三菱触摸屏A975GOT-TBA-B，触摸屏和PLC之间的接口选用RS-485接口，另外真空系统自动控制中需要的真空仪表数据，而用户指定的真空表系列中没有与CC-Link兼容的真空表，只能提供RS-485接口，故而真空表与PLC之间采用RS-485接口，该系统的现场总线网络简图如图1所示[1][2][3]，图2为放膜系统控制简图。 　　图1  真空镀膜机CC-Link网络简图 　　图2  放膜系统控制简图 　　在图2中，PLC主站是三菱A系列PLC，其响应速度快，信息处理量大。 　　在放膜系统和收膜系统上采用三菱FX2N-32CCL的CC-Link接口模块作为从站并经FX2N-CNV-BC型FX2N适配器与放膜张力控制器LE-40MTB-E和卷径演算器LE-40MD相连[6][8]，图3为其收膜系统控制简图。 　　图3  收膜系统控制简图 　　远程I/O站ST.7和ST.8是真空系统的远程输入模块AJ65BTB1-16D用于采集真空设备各阀门及各种真空泵状态信息。 　　远程I/O站ST.9和ST.10是真空系统的远程输出模块AJ65BTB1-16T用于输出控制真空系统的各个阀门和真空泵。 　　远程I/O站ST.11、ST.12、ST.13是显示控制箱的远程输入模块AJ65BTB1-16D用于采集移动小车、蒸发舟7个晶闸管调整器、7个蒸发舟上电情况、送丝电机等状态信息。 　　远程I/O站ST.14和ST.15是显示控制箱的远程输出模块AJ65BTB1-16T用于输出蒸发系统各个部件的控制信号。 　　3  结束语 　　本文主要结合工程具体情况介绍了采用PLC加开放式现场总线CC-Link的镀膜机张力控制系统，该控制系统用于现场生产后达到厂家的要求，经过实际生产运行证明，该系统张力控制稳定，实时性好，运行可靠，实现了镀膜生产的最优控制。

伺服系统需要良好的静态与动态负载特征 伺服系统是把数控信息转化为机床进给运动的执行机构。 　 　数控机床集中了传统的自动机床、精密机床和万能机床三者的优点，将高效率、高精度和高柔性集于一体。而数控机床技术水平的提高首先依赖于进给和主轴驱动特性的改善以及功能的扩大，为此数控机床对进给伺服系统的位置控制、速度控制、伺服电机、机械传动等方面都有很高的要求。 　　由于各种数控机床所完成的加工任务不同，它们对进给伺服系统的要求也不尽相同，但通常可概括为以下几方面。 　　 1.数控机床可逆运行。可逆运行要求能灵活地正反向运行。在加工过程中，机床工作台处于随机状态，根据加工轨迹的要求，随时都可能实现正向或反向运动。同时要求在方向变化时，不应有反向间隙和运动的损失。从能量角度看，应该实现能量的可逆转换，即在加工运行时，电动机从电网吸收能量变为机械能：在制动时应把电动机的机械惯性能量变为电能回馈给电网，以实现快速制动。 　　 2.数控机床速度范围宽。为适应不同的加工条件，例如，所加工零件的材料、类型、尺寸、部位以及刀具的种类和冷却方式等的不同，要求数控机床的进给能在很宽的范围内无级变化。这就要求伺服电动机有很宽的调速范围和优异的调速特性。经过机械传动后，电动机转速的变化范围即可转化为进给速度的变化范围。目前最先进的水平，是在进给脉冲当量为1pm的情况下，进给速度在0～240u/min范围内连续可调。 　　 对一般数控机床而言，进给速度范围在o～24m/min时，都可满足加工要求。通常在这样且速度降低，在零速度时，即工作台停止运动时，要求电动机有电磁转矩以维持定位精度，使定由于位置伺服系统是由速度控制单元和位置控制环节两大部分组成的，如果对速度控制系统也过分地追求像位置伺服控制系统那么大的调速范围而又要其可靠稳定地工作，那么速 一般来说，对于进给速度范围为1：20 000的位置控制系统，在总的开环位置增益为20-1时，只要保证速度控制单元具有1：1 000的调速范围就可以满足需要，这样可使速度控制单元线路既简单又可靠。当然，代表当今世界先进水平的实验系统，速度控制单元调速范围己达1：100000。 　　 这就要求伺服系统具有优良的静态与动态负载特性，即伺服系统在不同的负载情况下或切削条件发生变化时，应使进给速度保持恒定。刚性良好的系统，速度受负载力矩变化的影响很小。通常要求承受额定力矩变化时，静态速降应小于5%，动态速降应小于10%。 

单片机的卷取机张力控制系统分析 张力控制，通俗地讲，就是要控制卷取物体时保持物体相互拉长或者绷紧的力。张力应用于最广泛的造纸、纤维、塑料薄膜、电线、印刷品、磁带等轻工业中，带材或线材的收放卷张力对产品的质量起着至关重要的作用。在收卷和放卷的过程中，为保证生产的质量及效率，保持恒定的张力是很重要的。 　　1 张力控制系统的简介及基本原理 　　在冶金、造纸、纺织等行业中，在加工过程中或者是加工完成之后，最后的一道工序一般就是将加工物卷绕成筒状。在这一过程中，卷绕的好坏将是决定产品质量的关键，卷的太紧，容易使织物变形，拉断，卷的太松又容易使卷取不紧凑，不利于搬运和运输，因而为了达到使卷绕紧凑，保证产品的质量，都要求在卷绕过程中，在织物上建立一定的张力，并保持张力为一恒定值，能够实现这一功能的系统，就叫做张力控制系统。目前应用的张力控制系统，根据其测量控制的原理结构主要有三种：间接法张力控制系统；直接法张力控制系统；兼有间接法和直接法的复合张力控制系统。 　　从控制方式上分类，张力控制一般可以分为手动、半自动、全自动三类；卷径控制方式可自动检测卷径从而对张力的执行机构进行调整、补偿，实现张力的恒定。卷径控制方式属于半自动控制方式，其突出特点就是省去了价格相对昂贵的张力传感器，安装简单，而且能很方便的获得锥度张力控制，特别适用于冶金、印刷、包装、造纸、印染等行业的分切及收卷机器设备。图1为收放卷的原理图。 　　当卷轴转速恒定时，张力产生的转矩F·Rx与磁粉制动器产生的制动力矩相等。因此如维持F恒定不变，则只需检测放卷轴与驱动主轴的转动角速度，计算出Rx，通过控制磁粉制动器的制动电流，便可以实现放卷轴的恒张力控制。其中，脉冲信号是通过安装于旋转轴上的接近开关或者是旋转编码器获得(本设计采用接近开关)，单片机通过计数这一脉冲信号的频率就可以准确的计算出需要检测轴的角速度，由于两滚动轴上线速度的相等，因此可以求得： 　　式中：ω1为收卷驱动轴的角速度；ω0为放卷轴的角速度；K为磁粉制动器的特性系数。 　　2 接近开关的应用 　　接近开关属于一种有开关量输出的位置传感器，根据工作原理的不同分为电容式和电感式。接近开关的基本原理框图如图2所示。 　　在该设计中，采用电感式接近开关来实现对系统放卷轴和主轴旋转角速度的精确测量。两个接近开关对放卷轴和收卷驱动轴角速度的检测，用于产生脉冲方波信号，经过光电隔离开关转化为单片机可以读取的电平脉冲信号。 　　3 张力控制的执行部件磁粉制动器 　　在张力控制系统中，磁粉制动器由于其体积小、重量轻、激磁功率小且具有良好的控制特性，因而得到了广泛的应用。磁粉制动器转矩和激励电流的关系一般都称作为静特性。它是磁粉制动器主动端转速n恒定，从动端制动时，磁粉制动器的激励电流和输出转矩之间的关系。转矩电流特性曲线如图3所示。 　　由图3可知，磁粉制动器的转矩曲线可以分为三个部分：非线性段、线性段和饱和段。磁粉制动器具有良好的恒转矩特性，并且磁粉制动器输出转矩与磁粉线圈激励电流优良的线性关系，只要线性调节激励电流，便能实现对现场张力的动态控制，并且磁粉制动器在转速很低的情况下性能也十分稳定。磁粉制动器在卷取张力控制系统的应用，如图4所示用磁粉制动器控制张力的方案较以往的控制系统具有结构简单、执行单元成本低、容易控制的特点，特别是实际张力的大小通过电流直接调节，改变了其他调节装置的手工操作过程，使得操作简单、准确。增加动态电流补偿环节有利于进一步提高产品质量。 　　4 单片机张力控制系统 　　4．1 系统功能概述 　　(1)检测放卷机的角速度和卷取机的角速度、线速度、半径4个参数，用数码管显示各参数检测结果。 　　(2)若参数检测结果超过上下限，实现报警。 　　(3)根据检测到的各参数，通过设计的控制算法运算后，输出控制值，作为晶闸管的触发脉冲回路的输入电压，以控制执行元件磁粉制动器的转矩。 　　(4)建立实时时钟，并用数码管显示时钟。 　　(5)通过按不同的功能键，进行人机对话，实现各种操作的功能。 　　4．2 系统硬件框图 　　系统硬件框图如图5所示。 　　4．3 系统软件设计 　　系统软件设计主要包含以下几个方面： 　　(1)实现各种初始化，包括AVR芯片的初始化、定时器／计数器O初始化、时钟初值输入以及开中断、定时器／计数器启动等。 　　(2)实现显示(按照人机对话功能显示时钟或各种不同参数)。 　　(3)不断地进行键扫描，判断是否有键按下，如无键按下，则返回显示；如有键按下，则根据所按键实现相应的人机对话功能。 　　主程序系统流程图如图6所示。 　　5 结语 　　      本文介绍了张力控制系统的基本概念，实现的基本方式，以及对作为主要执行部件的磁粉制动器的基本原理和工作特性进行研究，随后采取基于半径检测的间接张力控制技术，进行了单片机张力自动控制系统的硬件设计和软件设计。实践证明，该系统具有良好的抗干扰性能，能够较好地完成控制效果，运行稳定可靠。

步进驱动器技术方案转让 核心特点： 1、输入电压18-75VDC，峰值输出电流可达8A； 2、电机标配1000线编码器，支持矢量闭环控制，从根本 上解决了传统步进电机丢步问题； 3、可驱动混合伺服电机，电机转速可达 3000RPM； 4、采用先进的电流控制技术，能很好地改善电机加减速的特性，延长机械的使用寿命； 5、6位拨码开关设置，最大微步细分可达40000，可设定 正反方向、电机参数； 6、驱动器配置过载信号输出，提升系统运行品质； 7、支持RS232通信协议，简洁实用的ProTuner调试软件 ，完成参数设定、在线监测等功能； 技术参数 无须参数调整，使用更加方便； 零速停止稳定，高速停止时不抖动； 位置响应极快，尤其适合应用于短距离快速启停场合 ； 转矩更大，安装尺寸更小； 成本大幅降低达50%； 不会发生丢步现象，能够保证电机精确定位； 高速性能提升约30%，提高设备工作速度； 电机发热下降约20%，延长电机使用寿命； 电机振动明显减小，运行更平稳； 采用变电流控制技术，节省电能消耗；

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