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日志

擎耀数字车灯CAN/LIN总线网络定向数据采集控制解决方案实施流程

已有 193 次阅读2024-11-18 15:46

2024年是数字车灯崛起的元年随着车辆的智能化和网络化程度不断提高,车载网络系统(如CAN总线)成为连接各个电子控制单元(ECU)的重要纽带。车灯作为车辆重要的安全组件之一,其工作状态直接影响到行车安全因此,对车灯进行有效的数据采集和监控显得尤为重要。新款特斯拉、福特烈马、坦克300、牧马人等多款SUV车型都采用了数字化大灯总成,基本都通过独特的LIN总线、CAN总线、以太网等多种方式实现自己的数字和智能化,闲来,和大家一起探讨一种数字车灯CAN总线网络数据采集与控制解决方案

 

首先CAN(Controller Area Network)是一种串行通信协议,它允许微控制器与设备之间进行实时通信。在汽车应用中,CAN总线通常用于连接发动机控制单元、变速箱控制单元、车身控制模块等关键部件,以实现数据的高速传输和共享。针对车灯系统的数据采集,我们可以设计一个专门的CAN数据采集模块。该模块通过CAN接口与车辆的CAN总线相连,能够实时接收来自车灯控制单元的数据包。这些数据包包含了车灯的工作状态、数据反馈、故障信息、波形占空比、亮度调节命令等关键信息。

 

我们需要一套比较好的框架来涵盖各种类型的车灯,包括但不限于特斯拉、福特烈马、坦克300、牧马人的前大灯、尾灯、转向灯等。数据采集将覆盖多种车型和品牌,以保证数据的广泛性和代表性。应用范围还包括自适应头灯、MINI-LED尾灯、近光灯、信号灯、ADB智能车灯、ASF随动转向和大灯高度调节。

为此,我们的电路模块分区和控制就包括了CAN芯片、LIN芯片、收发器、电机驱动、抗干扰、保护电路、对外串口、升级软件、把上述应用层的逻辑都能装载在硬件电路上,预留好线束接口及对外连接,保证可操作性、可拓展性、上下版本兼容性,结构可调整性。

 

为了确保数据采集的准确性和实时性,擎耀需要对CAN数据采集模块进行精确的配置。这包括设置合适的波特率、采样频率以及数据过滤规则。波特率决定了数据传输的速度,而采样频率则影响了数据的更新速度。数据过滤规则可以帮助我们筛选出与车灯相关的数据,减少不必要的数据处理负担。

 

以实际车型特斯拉和烈马举例,我们在大灯接口处通过万用表测试,能检测出几根线芯中的LIN线,特斯拉相对来说比较标准,从Model3和ModelY来看,大致处于一个控制逻辑。但是烈马就有截然不同的几个版本:首先,进口烈马在默认的LIN灯光控制,在25款的进口烈马,与上一代之间存在着差异,而由江铃代工的国产烈马,又进一步升级了LIN反馈,还影响着大灯电动调节高度的功能,稍不留神,细节处理不好,就会在仪表盘报故障灯。

 

为此,我们在测试完LIN数据以后,还有针对电动调节部分采集不同高度和档位下的电压输出,国产烈马带电调功能的一共有9个档位,类似0-0.5-1......5的一个范围值,如果加上ASF随动转向,类似奔驰宝马一样的上下位置扫描,那么,从软件兼容、抗干扰、上下版本覆盖,LIN反馈等多种考虑下,就需要对汽车理解更为细致。

在硬件层面,我们可以选用高性能的微控制器作为CAN数据采集模块的核心处理单元。该微控制器应具备足够的处理能力来解析CAN总线上的数据包,并将其转换为易于理解和处理的格式。此外,为了保证系统的稳定运行,还需要考虑到电源管理、电磁兼容性等因素。外围有指示灯代表着不同情况下的工作状态,用于测试和验证及升级。

 

软件方面,我们需要MCU中的ARM架构下开发一套完整的数据采集和分析程序。这套程序不仅要能够实时接收和解析CAN总线上的数据,还要能够对数据进行存储、显示和报警。例如,当检测到车灯出现故障时,程序应立即发出警报,并记录故障发生的时间和类型,以便后续的维修和分析,应用层根据总线上的数据做各种处理。

 

整套控制数据采集和控制方案完成后,为了方便用户操作和管理,我们还要设计一个友好的测试环境,模拟人开车行为中的各种动作,通过外设的输入,还提供一些交互功能,如手动控制车灯亮度、切换不同的工作模式等检测该方案的实时性和可靠性这套模拟测试环境,也可以在未来大灯控制核心板量产中提供强大的帮助,通过这个模拟测试环境测试中可以直观地查看车灯的工作状态、历史数据以及任何潜在的问题。

 

归纳起来,数字车灯CAN总线网络数据采集与控制主要流程参考如下:

一、客户提供目标车型,精确到年份和型号例如特斯拉Model3-2025款。

二、擎耀委派CAN/LIN工程师针对车型接口、线束定义、数字报文内容进行测试。

三、查看数据类型、逻辑、算法、反馈、电压、波形等多种影响。

四、定向数据采集,主要包括近光灯、远光灯、日行灯、边灯、尾灯、电动调节、随动转向、矩阵算法等。

五、现场测试法采用获取到的数据,反馈给汽车ECU,看是否报警、是否存在其他不兼容的情况。

六、硬件设计,要根据客户定向车型,开发出结构合理、逻辑清晰、兼容性好、干扰合格、功耗合理、电流稳定、恒流控制完美的上下版本兼容的PBCA控制板,用于测试。

七、模拟设置:在控制方案开发出来后,需要开发一套模拟测试工装,以便于在实验室生产车间安排不同情况下的检测,建立起整套测试工程。

八、用户反馈收集及时跟踪测试车辆的情况,收集客户对方案的优化调整体验满意度及改进建议。

九、实地交流根据反馈情况进行深入访谈,了解方案在实际使用中的表现及存在的问题。

十、对参与项目的人员进行专业培训,包括设备操作测试和数据记录标准留存记录用于未来更新参考

 

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